时最超高碱度对烧结矿性能与工艺参数的影响

超高碱度对烧结矿性能与工艺参数的影响

超高碱度对烧结矿性能与工艺参数的影响

超高碱度对烧结矿性能与工艺参数的影响

（文转载）

根据烧结规律与国内外研究表明,碱度达到一定值时生产技术指标存在峰值特性,达到峰值后继续提高碱度,指标开始下降,烧结矿性能变差。随着攀钢生产条件的变化,高炉大量使用酸性球团矿,使烧结矿碱度达到2.30～2.55,属于超高碱度烧结。攀钢烧结矿含有TiO2,超高碱度烧结矿明显不同于普通烧结矿。生产实践表明,烧结矿碱度提高到2.30～2.55后,烧结矿的强度、产量、能耗等指标良好,但仍出现烧结矿结构疏松,粒度细化,返矿增多,冶金性能不尽理想等问题。随着炼铁生产规模提高,高炉球团矿用量可能继续增加,烧结矿碱度将继续提高。现代高炉对“精料”提出了更为严格的要求,因此有必要对钒钛烧结矿超高碱度的生成机理、超高碱度对产质量、显微结构、矿物组成及其冶金性能的影响进行深入研究。

结论

(1)在碱度2.0～2.8范围内,烧结速度、强度、利用系数、燃耗几乎成直线上升,碱度2.8以后,指标有一定上升,但幅度很小,成品率继续下降。碱度2.8是攀钢烧结矿的最适宜碱度。

(2)碱度与强度、利用系数的该出租车采取“超细排水船体情势(UDH)”关系存在着二次曲线特性,碱度达到一定值之后继续提高碱度,强度与利用系数提高极为缓慢。

(3)随着碱度的提高,钛赤铁矿与钛磁铁矿减少,铁酸盐增加,钙钛矿约有增加,硅酸盐变化不大还原性与低温还原粉化率均得到改善。随着碱度提高,软化与熔融开始温度上升,软化区间与滴落区间减薄,有利于改善高炉透气性。

(4)在超高碱度2.8条件下,工艺参数最优组合为“负压1200使速度选择为25mm/min0Pa(下限),料层750mm(上限),水分6.8%(下限),固定碳2.8%(下限)”。

(5)超高碱度强化试验表明,采取延长点火时间,料层压料等强化措施,能改善烧结矿产质量。

(6)在目前生产条件下有必要将碱度从2.4提高至2.8,能进一步优化烧结生产技术指标8、断路器保护器：保护紧缩机、延长使用寿命与冶金性能。根本途径在于钒钛精矿提铁降硅降钛。

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